大连数控加工是机械加工自动化的核心技术。通过编程，将零件的加工工艺过程、工艺参数等信息输入数控系统，数控设备（如数控车床、数控铣床等）就可以按照程序自动完成加工。数控编程有手工编程和自动编程两种方式。手工编程适用于简单零件，对于复杂零件，通常采用自动编程软件（如 MasterCAM、UG 等），这些软件可以根据零件的三维模型自动生成数控加工程序。

在机械加工前，需要根据零件的设计图纸和技术要求，制定合理的加工工艺。这包括确定加工方法、选择加工设备、安排加工顺序等。例如，对于一个复杂的箱体零件，要考虑先进行哪些表面的加工，采用何种加工方法（如先铣削平面，再进行钻孔、镗孔等），以及使用哪台设备加工更合适。

大连机械加工的切削用量如何选择？

切削速度（v）的选择

根据工件材料选择：

切削不同材料时，切削速度差异较大。例如，切削硬度较低的铝合金时，由于其切削性能良好，可以采用较高的切削速度，一般可达300-1000m/min；而切削硬度较高的淬火钢时，切削速度则要低很多，可能在20-60m/min左右。这是因为材料硬度越高，刀具切削时的阻力越大，过高的切削速度会导致刀具磨损加剧甚至损坏。

考虑刀具材料：

不同刀具材料适合的切削速度范围不同。高速钢刀具的耐热性相对较差，切削速度一般较低，例如在车削普通碳钢时，切削速度通常在20-40m/min。硬质合金刀具的耐热性和耐磨性较好，能够承受较高的切削速度，在相同的普通碳钢车削情况下，切削速度可以达到80-200m/min。

结合加工精度要求：

对于精度要求较高的加工，切削速度的选择要更加谨慎。如果切削速度过高，可能会引起工件表面振动，影响表面质量和尺寸精度。例如，在精磨外圆时，为了获得良好的表面粗糙度和尺寸精度，切削速度（砂轮线速度）一般控制在30-35m/s。

进给量（f）的选择

依据加工工艺和表面粗糙度要求：

在粗加工时，主要目的是快速去除余量，可选择较大的进给量。例如，在粗车外圆时，进给量可以达到0.3-0.8mm/r。而在精加工时，为了获得较好的表面质量，进给量要小。如精车外圆时，进给量一般在0.08-0.3mm/r。对于铣削加工，平面铣削粗加工时进给量可以根据刀具直径和工件材料等因素在每齿0.1-0.4mm/z之间选择，精加工时则在每齿0.02-0.1mm/z之间。

考虑刀具强度和工件刚性：

刀具强度和工件刚性会限制进给量的选择。如果刀具强度不足，过大的进给量可能会导致刀具折断。例如，对于小直径的钻头，由于其本身强度有限，进给量要相对较小。同样，工件刚性差时，如细长轴的加工，过大的进给量会使工件产生变形，此时应适当减小进给量。

切削深度（ap）的选择

从加工余量角度考虑：

粗加工阶段，切削深度应尽可能大，以减少走刀次数，提高加工效率。例如，对于余量为5-10mm的毛坯进行粗车削，切削深度可以选择3-5mm。但也要考虑机床功率、刀具强度和工件刚性等因素。精加工时，切削深度较小，主要是为了保证加工精度和表面质量，一般在0.1-0.5mm。

结合工件形状和加工要求：

对于形状复杂的工件，切削深度的选择要考虑加工部位的形状特点。如在加工带有台阶的轴类零件时，要根据台阶的高度合理确定切削深度。同时，对于有特殊性能要求的工件，如表面淬火后的零件进行加工，切削深度不能超过淬硬层深度，以免影响工件的性能。

将机械加工与设计、管理、物流等环节集成在一个智能制造系统中。在这个系统中，产品设计数据可以直接传输到加工设备，加工过程中的数据又可以反馈给设计部门进行优化；同时，管理系统可以根据生产进度和库存情况进行物料配送和生产计划调整，实现整个生产过程的智能化协同。

通过使用量具（如卡尺、千分尺、百分表等）对加工后的零件进行尺寸测量，确保零件的尺寸符合设计要求。在加工过程中，要根据加工精度要求，合理调整加工设备和切削参数。例如，对于精度要求高的轴类零件，在磨削加工时，要精确控制砂轮的进给量，保证轴的直径公差在规定范围内。